"신발왕" 밑창의 재질은 해고무 신발재질에서 왔다

당신은 오콘, 고추잠자리, 다프니 같은 브랜드 신발을 알고 있을 수도 있지만, 이 신발의 밑창이 어디에서 생산되었는지 반드시 알 수는 없습니까?어제 해고무신발재료유한회사 관계자는 국내에서 명성이 자자한"10대 신발왕"중 오강, 고추잠자리, 다프니 등 브랜드신발의 밑창은 이 회사가 생산한 것이 많다고 말했다.

33년간 신발바닥을 생산한 전문공장으로서 해고무는 제품지명도와 기업효익에서 두가지 풍작을 거두는 동시에 순환경제의 발전에서도 아름다운 답안지를 내놓았다. 매년 페기된 고무재료 1만여톤을 소화한다.

해고무신발재료유한회사 작업장에 들어서면 각양각색의 새 신발밑창외에 산더미처럼 쌓인 페기타이어 등 재료도 볼수 있는데 이는 바로 새 신발밑창을 만드는 일부 원료이다.회사 관계자는"이 재료는 분해 불가 물질에 속한다"며"기업이 이 폐기물을 재활용하면 환경 오염을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 기업 생산 원가를 낮추고 새 신발 밑창의 내마모도 등을 높일 수 있다"고 말했다.

해고무는 공예 개선과 재활용을 통해 생산 과정에서 발생하는 모서리 재료를 모두 이용함과 동시에 주변과 외지의 폐고무를 대량으로 소화하고 이용했다.이 회사 관계자는 "현재 연간 1만여t의 폐고무 소재를 소화하고 있다"며 "이후 목표는 연간 3만t의 폐고무 소재를 소화하는 것으로 연간 40만 개의 폐타이어를 처리한 셈"이라고 말했다.

해고무는 신발바닥을 만드는 과정에 접착제를 제련한후 일정한 시간을 주차해야만 다음 환절에 진입할수 있기에 고무가 조각을 내는것은 흔히 가장 시간이 많이 걸리는 절차이다.소개에 따르면 일반기업은 매 차재를 완성하는데 약 24시간이 수요되는데 기업의 대량의 인력, 전력 등 원가를 소모했다.이 문제를 해결하기 위해 회사는 고무가 재료를 넣고 조각을 내는 데 5분밖에 걸리지 않도록 과감하게 공정을 개선했다.이 부분에서만 하루 2500~3000kWh의 전기를 절약할 수 있다.

이밖에 이 회사는 출편환절에서 이전의 수공출편을 현재의 자동충재로 개변하여 생산공효가 비교적 크게 제고되였고 인원의 사용량이 동기대비 20% 이상 줄어들었지만 생산량은 보장되였다.알아본데 따르면 이 2대 기술의 개진과 리용은 현재 국내에서 앞자리를 차지하고있다.
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